Ausrüstung der NPK-Produktionslinie für Mischdünger

NPK Zusammengesetzte DüngemittelProduktionslinieEinführung

Ein komplettes Set von NPK-Verbunddünger-Produktionslinien umfasst in der Regel Rohstoffbehandlungsausrüstung, Chargen- und Mischausrüstung, Granulationsanlage, Trocknungs- und Kühlungsausrüstung,Prüfgeräte, Beschichtungsanlagen, Verpackungsanlagen usw. ist die folgende spezifische Einführung:

1. Rohstoffbehandlung und -vorbereitungssystem

1.1 Speicher- und Fütterungsgeräte

•System der Chargenproduktion :

◦Das Batch-System ist ein Satz von Geräten und Steuerungssystemen, mit denen zwei oder mehr Rohstoffe in einem bestimmten Verhältnis gewogen werden.oder sogar mehr Rohstoffarten durch Wiege- und Kontrollsysteme..

•Rohstoffsilos:

◦aus Q345-Stahl oder Stahlbeton gefertigt, ausgerüstet mit Agitatoren und Niveaussensoren, geeignet zur Lagerung von Harnstoff (N), Diammoniumphosphat (DAP, P), Kaliumchlorid (KCl, K),und Zusatzstoffe (Mikronährstoffe)Die Kapazität der Silos liegt in der Regel zwischen 50 und 500 m3 je nach Produktionsbedarf von 8 bis 12 Stunden.

•Präzisionsspeisegeräte:

◦Frequenzgesteuerte Schraubzähler: Schrauben aus Edelstahl mit einer Drehzahl von 10­30 U/min für Granulatmaterialien (z. B. Harnstoff), Genauigkeit ±0,5%.

◦Schwingende Füttergeräte mit Waagebehältern: Für pulverförmige Materialien (z. B. Superphosphate) mit PLC-gesteuerten Wiegesystemen (Fehler ≤ 0,3%) und Staubsaugöffnungen.

1.2 Zerkleinerns- und Screening-Ausrüstung

•Maschinen zum Zerkleinern:

◦Vernichtungsmaschinen für Kiefer (PE-Serie): Primärverbrennung von Rohfosphorgestein, wobei die Partikelgröße von ≤ 150 mm auf < 25 mm verringert wird.

◦Vertikalwellenbrüche (VSI): Sekundärverbrennung für feine Partikel (< 5 mm), geeignet für harte Materialien wie Kaliumsulfat.

•Lineare Vibrationsschirme:

◦Drei-Schicht-Gitter-Bildschirme (Öffnung 0,5-5 mm) zur Trennung von übergroßen Partikeln mit Recyclingförderern zum Wiederaufdrücken.

2. Misch- und Batchsystem

2.1 Intensivmischgeräte

•Zweiwellen-Paddelmischler (JS-Serie):

◦Doppelwellenrotative Gegenspielräder mit verschleißfestem Legierungsverkleidung, Mischzeit 3­8 Minuten, Einheitlichkeitskoeffizient ≥ 95%, geeignet für Chargen von 1­5 Tonnen.

•Rotationstrommelmischer (DZM-Serie):

◦Durchmesser 2 ̊4 m, Länge-Durchmesser-Verhältnis 4:1Ideal für die kontinuierliche Produktion (50~200 Tonnen/Stunde) und mit korrosionsschutzfähigen Gummiverkleidungen ausgestattet.

3. Granulationssystem (Schlüsselprozess)

3.1 Mechanische Granulationsanlagen

•Trommelgranulator (ZG-Serie):

◦Drehtrommel (Länge 10 ‰ 20 m, Durchmesser 2 ‰ 3 m) mit Sprühdüsen und Dampfmantel, die durch Walz-Agglomeration Granulate bilden.8mm, Kugelform ≥ 80%.

•Scheibengranulator (PG-Serie):

◦Neigungsscheibe (Durchmesser 2 ‰ 5 m, Winkel 45 ‰ 55 °), mit 10 ‰ 20 U / min. Geeignet für Formeln mit hohem Phosphatgehalt, mit einer Granulationswirksamkeit von 75 ‰ 85%, die Partikelgröße kann über die Geschwindigkeit und Neigung der Scheibe angepasst werden.

•Extrusionsgranulator (DZJ-Serie):

◦Schraubextrusionsart, Betriebsdruck 5 ‰ 10 MPa, für trockene Granulation (Feuchtigkeit < 8%).

3.2 Spezielle Prozessausrüstung

•Brillturm (für die Granulation von Schmelzstoffen):

◦Höhe 30 ̊50 m, mit Schmelzsprühdüsen und Gegenstromkühlluft. Anwendbar für NPK mit hoher Konzentration (z. B. 30 ̊-5 ̊-5), die Harnstoffschmelztanks (Temperatur 130 ̊150 ̊C) und Vakuumsysteme benötigen.

4. Trocknungs- und Kühlsystem

4.1 Drehtrockner

•Dreizylinder-Trockner:

◦Inneren Zylinderdurchmesser 1,2 ‰ 2 m, Außenzylinder 2,5 ‰ 4 m, heiße Lufttemperatur 350 ‰ 500 °C. Reduziert die Feuchtigkeit von 12 ‰ 18% auf < 1,5%, thermische Effizienz ≥ 75%, Kraftstoffoptionen: Kohle, Erdgas,oder Pellets aus Biomasse.

•Flüssigkeitsbetttrockner:

◦Geeignet für feine Granulate (< 3 mm), mit einer Luftgeschwindigkeit von 1,5 ̊3 m/s, Trocknungszeit von 5 ̊10 Minuten und geringer Staubemission (≤ 30 mg/m3).

4.2 Kühlgeräte

•Rotationskühler:

◦Ähnliche Struktur wie beim Trockner, bei dem die Granulate mit Umgebungsluft oder Zwangslüftung von 60°80°C bis ≤35°C gekühlt werden, wodurch eine Verklebung während der Lagerung verhindert wird.

5. Screening und Beschichtungssystem

5.1 Mehrschicht-Screening-Maschine

•Kreisförmiges Schwingbildschirm (YK-Serie):

◦4-Schicht-Bildschirme (Aperture 1 ‰ 6 mm) zur Trennung von Partikeln mit geringer Größe (< 2 mm), qualifizierter Größe (2 ‰ 4 mm) und übergroßer Größe (> 4 mm).mit einer Filterwirksamkeit von ≥ 90%.

5.2 Anti-Caking-Beschichtungsmaschine

•Schlagzeug:

◦Drehtrommel mit Nebelsprayern für Beschichtungsmittel (z. B. Talk, Mineralöl), wodurch die Oberflächenfeuchtigkeit auf < 0,5% reduziert und eine Agglomeration verhindert wird.

6. Verpackung und Kontrollsystem

6.1 Quantitative Verpackungsgeräte

•Automatische Verpackungsmaschine:

◦Gewichtsbereich 25~50 kg/Tasche, Genauigkeit ±0,2%, mit Nähmaschinen und Metalldetektoren.

•Massenladungssystem:

◦Für Großtransporte mit Bandförderern und Lastwagenladern, Kapazität 50-100 t/h.

6.2 Zentrales Steuerungssystem

•PLC + HMI-Steuerung:

◦Siemens S7 oder Mitsubishi Q-Serien-SPS, Überwachung von Echtzeitdaten (Materialfluss, Temperatur, Luftfeuchtigkeit) mit Fehlermelden und Erzeugung von Produktionsberichten.

7. Hilfssysteme

•System zur Sammlung von Staub:

◦Taschenfilter (Filterwirksamkeit ≥ 99,5%) und induzierte Luftzugventilatoren, bei denen die Werkstattstaubkonzentration < 10 mg/m3 bleibt.

•Dampferzeugungssystem:

◦Industrieheizkessel (gas/Kohle) mit 2 ‰ 10 t/h, die gesättigten Dampf (Druck 0,5 ‰ 0,8 MPa) zur Granulation und zum Trocknen liefern.

•Wasseraufbereitungssystem:

◦Kreislaufkühlwassertürme zur Kühlung von Geräten, Wasserwiederverwendung ≥ 90%

Technische Parameter und Konfigurationen

Diese Beschreibung integriert die Technikpraxis, technische Spezifikationen und Industriestandards, die für die Konstruktion von Produktionslinien, die Beschaffung von Ausrüstungen oder die technische Dokumentation geeignet sind.

Produktionsstätte der Tianci-Schwerindustrie

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Häufig gestellte Fragen

F: Welche typischen Rohstoffe werden in dieser Produktionslinie verwendet?
A: Zu den Rohstoffen, die in der Produktionslinie für organische Düngemittel verwendet werden, gehören Kompostdünger, landwirtschaftlicher Abfall, städtischer Müll und andere organische Materialien.
F: Wie groß ist die Kapazität dieser Produktionslinie?
A: Die Kapazität der Produktionslinie für organische Düngemittel Granulate liegt zwischen 1 und 300 Tonnen pro Stunde.
F: Wie hoch ist die maximal zulässige Luftfeuchtigkeit für Rohstoffe in dieser Produktionslinie?
A: Der maximal zulässige Luftfeuchtigkeitspegel für Rohstoffe in der Produktionslinie für organische Düngemittel Granulate beträgt ≤ 30%.
F: Ist diese Produktionslinie automatisiert?
A: Ja, die Produktionslinie für organische Düngemittelgranulate ist vollautomatisch und minimiert manuelle Eingriffe und maximiert die Effizienz.
F: Was sind die wichtigsten Schritte im Produktionsprozeß?
A: Der Produktionsprozess der Produktionslinie für organische Düngemittel Granulate umfasst das Zerkleinern, Mischen, Granulieren, Screening und Verpacken.
F: Welche Form haben die von dieser Produktionslinie hergestellten Granulate?
A: Die von der Produktionslinie für organische Düngemittel haben eine Kugelform.