Trockenmaschine zur Granulationsmaschine mit Rollpresse_ Kerngerät für eine effiziente Entsalzungssalzproduktion

Produkteinführung:

Dry-Roller-Pressgranulatoren sind ein absolutes Arbeitspferd für die Entsalzungsalzproduktion.Diese Maschinen verwenden eine Granulierungsmethode in geschlossener Kammer, die sehr umweltfreundlich ist und keinen Staub freisetzt.Außerdem kombinieren sie Granulation, Zerkleinern und Screening in einem, so dass Sie keine zusätzlichen Geräte ausgeben müssen.

Hauptprozesszur Herstellung von Entdeisungssalz mit einem Trockenwalzpressengranulator

        Dry-Roller-Pressen-Granulation-Technologie schneidet die alte Schule nasse Granulation-Prozess vollständig!- Ich weiß.Ich brauche kein Wasser, keine Bindemittel, und du hast gewonnen.- Ich weiß.t benötigen auch nachträglich ein separates Trocknungssystem- Ich weiß.Stattdessen wird die Trockengranulation durch die mechanische Druckkraft zwischen zwei Walzen durchgeführt, die sich in entgegengesetzte Richtungen drehen.- Ich weiß.Das ist der Grund.- Ich weiß.Perfekt für das Entdeisen von Salz- Ich weiß.Hier ist eine Übersicht über die physikalischen Eigenschaften, wie z. B. die leichte Auflösbarkeit und die Feuchtigkeitsempfindlichkeit.- Ich weiß.s seinen Hauptarbeitsfluss, der in vier Schlüsselphasen unterteilt ist:

1.1 Materialvorbehandlung

Zunächst wird der Rohstoff, das Entdeisungssalz (in der Regel in Pulverform miteine Partikelgröße≤0.5 mmVor der Einführung in das Granulationssystem muss das Pulver durchmit einer Breite von mehr als 20 mm,Um Verunreinigungen und Klumpen zu entfernen und die Einheitlichkeit des Rohstoffs zu gewährleisten.

1.2 Zwangsernährung

Das vorbehandelte Entdeisungssalzpulverwird zum Granulator durchEine Uniform gezwungenEingebettete Fütterunginmit einer Breite von mehr als 20 mm,.Die Zwangszufuhr hatein stabiler und gleichmäßiger Zuführdruck, der die kontinuierliche und gleichmäßige Verteilung des Pulvers zwischen den beiden Walzen gewährleistet.

1.3 Granulation durch Extrusion mit Walzen

Dies ist die Kernphase derdie gesamte Produktionslinie für die Granulierung von WalzenZwei Gegenrotationen.RollenSie werden mit einer konstanten Drehzahl (von 5 bis 15 U/min) gedreht. Auf den Rollen werden einheitlich geformte konkave Matrizen eingraviert.Es wird unter hohem Druck (typischerweise 15-30 MPa) in dichtes, abgeflachtKugelförmige Granulate oderDer Extrusionsdruck kann je nach den Härteanforderungen der endgültigen Entdeisungssalzgranulate angepasst werden, je höher der Druck,Je härter die Granulate sind, desto besser ist die Verdichtungseffizienz. DieVerarbeitete GranulatForm kann angepasst werden, z. B. oval,Quadrat, oder unregelmäßige Formen, mit einem Durchmesser von 2-10 mm (nach Bedarf anpassbar).

1.4 Granulierung und Sieben

sind zermalmtdurch einen Zerkleinerungsmechanismus, anschließend durch einen unterhalb der Granulatkammer des Walzpressen befindlichen vibrierenden Bildschirm abgeschirmt und aus der Steckdose entladen.Dieses geschlossene Kreislaufsystem sorgteine Granulationsrate von mehr als98%,Verbesserung der Produktionseffizienz.

(Abbildung:Vollständige Zinksulfatgranulationslinie)

2.Zinksulfatgranulationsanlagen - Hauptanwendungen des Doppelwalz-Extrusionsgranulators:

Trockenwalzpressgranulatoren zeichnen sich durch Energieeinsparung, Umweltschutz, hohe Granulenschärfe und hohe Effizienz aus.

2.1 Energieeinsparung und Umweltschutz

•Kein Bindemittel erforderlich: Das Entdeisungssalz weist während der Extrusion eine ausgezeichnete Plastizität auf, wodurch die Notwendigkeit chemischer Bindemittel (wie Polyvinylalkohol) entfällt.Dadurch werden nicht nur die Produktionskosten gesenkt, sondern auch die Reinheit des Entdeisungssalzes gewährleistet (um das Problem von Bindemittelrückständen zu vermeiden, die die Schmelzeffizienz beeinträchtigen).

•Niedrige Staubemissionen: Der gesamte Prozess erfolgt in einem geschlossenen System (mit einem Staubsammler ausgestattet) und die Staubkonzentration in der Werkstatt wird unter 10 mg/m3 kontrolliert.

2.2 Hohe Partikelqualität

•Einheitliche Partikelgröße: Die Form auf der Walze sorgt dafür, dass jede Partikelform und -größe einheitlich sind, wobei die Partikelgrößen-Einheitlichkeit 90% übersteigt.Partikel mit gleicher Größe breiten sich während der Verwendung leichter aus, um eine ungleichmäßige Schmelze durch zu hohe oder zu niedrige lokale Salzgehalte zu vermeiden.

•Hohe Härte und Anti-Kultivierungs-Eigenschaften: Die Massendichte der extrudierten Granulate beträgt 1,2-1,5 g/cm3 und die Druckfestigkeit 5-15 N.Bei Transport und Lagerung sind sie nicht leicht zu zerbrechen, und haben starke Verdichtungseigenschaften (auch in feuchter Umgebung beträgt die Agglomerationsrate nach 3 Monaten Lagerung weniger als 5%).

2.3 Hohe Produktionseffizienz und einfacher Betrieb

•Hohe Leistung: Die Ausrüstung verfügt über eine Vielzahl von Leistungsmöglichkeiten, von 0,5 t/h (kleines Labormodell) bis zu 20 t/h (großes Industriemodell), die den Produktionsbedarf kleiner,Mittelständische und große Salzentspülunternehmen.

•Leichte Wartung: Die Kernkomponenten (Rollen, Schrauben usw.) sind aus korrosions- und verschleißfestem Material (z. B. 304 Edelstahl oder verschleißfestem Legierungsstahl) hergestellt.mit einer Lebensdauer von mehr als 5000 StundenDie Ausrüstung ist modular aufgebaut und die Walzen können innerhalb von 1-2 Stunden ausgetauscht werden, wodurch die Unterhaltszeit verkürzt wird.

2.4 Starke Anpassungsfähigkeit

•Es kann sich an eine Vielzahl von Rohstoffen anpassen: Neben üblichen Entdeisungssalzen (wie Natriumchlorid, Calciumchlorid und Magnesiumchlorid)Die Maschine kann auch Entdeisungssalze (z. B. Natriumchlorid + Kalziumchlorid) und Entdeisungssalzzusatzstoffe (z. B. Konservierungsstoffe) granulieren und mischen, die die Herstellung mehrerer Produkte aus einer einzigen Maschine ermöglicht.

•Es hat eine hohe Anpassungsfähigkeit an den Feuchtigkeitsgehalt der Rohstoffe: Der optimale Feuchtigkeitsgehalt von Entdeisungssalzpulverrohstoffen beträgt 2-8% (für die nasse Granulation sind 15-25% erforderlich).Auch wenn der Feuchtigkeitsgehalt der Rohstoffe leicht schwankt (im Bereich von 1-10%), kann die Maschine weiterhin eine stabile Granulationsqualität aufrechterhalten, wodurch die Schwierigkeiten bei der Lagerung und Vorbehandlung von Rohstoffen verringert werden.

Produktionsprozess:

01. Fütterung:Die Rohstoffe werden in die nächste Stufe eingespeist, wodurch eine stetige und gleichmäßige Versorgung gewährleistet wird, die die Kontinuität des Produktionsprozesses gewährleistet.
02Vernichtung:Der Rohstoff wird zerkleinert, um die Partikelgröße zu reduzieren, wodurch eine effizientere Mischung und Granulation ermöglicht wird.
03Mischen:Der zerkleinerte Rohstoff wird sorgfältig mit anderen Zusatzstoffen gemischt, um eine gleichbleibende und einheitliche Formel zu erhalten.
04. Granulation:Der gemischte Rohstoff wird in einem Granulator zu Granulat verarbeitet.
05- Screening:Die Filtermaschine trennt übergroße oder untergroße Granulate und sorgt so für eine gleichmäßige Größe.
06. Trocknen:Die Granulate mit hoher Luftfeuchtigkeit werden durch den Trockner reduziert, um die Festigkeit und Stabilität der Granulate zu verbessern.
07Kühlung:Die getrockneten Granulate werden gekühlt, um ihre Temperatur zu senken und zu verhindern, dass sie sich während der Lagerung und Verpackung verformen oder haften.
08- Screening:Zu große oder zu kleine Granulate werden durch die Filtermaschine entfernt, um eine gleichmäßige Größe zu gewährleisten.
09Verpackung:Die qualifizierten Granulate werden nach den Spezifikationen verpackt, damit sie leicht transportiert und gelagert werden können.

Technische Parameter:

Anwendungen:

1LandwirtschaftIdeal für die Herstellung von NPK-Verbunddüngern und Spezialdüngern zur Deckung verschiedener Anbaubedarf.

2Industrie- Effiziente Granulation verschiedener chemischer Pulver für eine zuverlässige Verarbeitung.

3.Anpassung- kann für die Herstellung von Bodenverbessern und Spezialdüngemitteln für spezifische Anforderungen angepasst werden.

Anzeige der Fertiggranulate:

Projektfälle:

Im Laufe der Jahre wurden unsere Düngemittel-Produktionslinien erfolgreich in mehr als 200 Projekten weltweit in Asien, Afrika, Europa und Südamerika installiert.Jedes Projekt basiert auf den Rohstoffen des Kunden, Kapazitätsbedarf und lokale Bedingungen, um eine zuverlässige Leistung und einen langfristigen Betrieb zu gewährleisten.

Unsere Fallstudien umfassen groß angelegte NPK-Anlagen für Mischdünger, organische Düngemittellinien mit tierischen Düngemitteln und maßgeschneiderte Lösungen für spezielle Düngemittel.Diese Projekte zeigen nicht nur die Effizienz unserer Anlagen, sondern auch unsere Fähigkeit, maßgeschneiderte Lösungen und eine vollständige Kundendienstleistung für globale Kunden bereitzustellen..

Nachverkaufsservice:

Häufige Fragen:

F1: Welche Arten von Fertigprodukten kann diese Düngemittel-Produktionslinie produzieren?
A1:Unsere Produktionslinie kann verschiedene Arten von Granulat wie organischen Dünger, Zusammengestellter Dünger und gemischten Dünger produzieren.und Größe können nach Kundenanforderungen angepasst werden.

F2: Für welche Rohstoffe ist die Produktionslinie geeignet?
A2:Es kann eine Vielzahl von organischen und anorganischen Materialien wie Tierdünger, Kompost, landwirtschaftliche Abfälle, chemische Pulver und Phosphatgesteinspulver verarbeiten.

F3: Ich weiß wenig über die Düngemittel-Produktionslinie. Wie kann ich die am besten geeignete Maschine auswählen?
A3:Sagen Sie uns einfach Ihre Rohstoffe, Ihre Kapazität (Tonnen/Stunde) und die Größe des Endprodukts in Granulat, und wir empfehlen Ihnen die für Sie geeignete Maschine, basierend auf Ihrer speziellen Situation.

Q4: Wie kann ich wissen, ob mein Rohmaterial für Ihre Maschine geeignet ist?
A4:Wenn wir das gleiche Rohmaterial von unserem Markt kaufen können, testen wir die Maschine, schicken das Video und zeigen die endgültige Wirkung.Dann arrangieren wir die Testmaschine für Sie..