Ausrüstung für eine Fertigungslinie zur Granulierung von Düngemitteln (Granulierung mit Drehtrommeln) mit einer Jahresleistung von 50.000 Tonnen (N20%, K15%, Urea40%)

  Gesamtüberblick über die Produktionslinie

Diese Produktionslinie für die Granulierung von Mehrnährstoffdüngern zielt darauf ab, den landwirtschaftlichen Bedarf an hocheffizienten und hochwertigen Mehrnährstoffdüngern zu decken. Sie ist für die jährliche Produktion von 50.000 Tonnen Düngemittel mit einem Stickstoffgehalt von 20 %, einem Kaliumgehalt von 15 % und einem Harnstoffgehalt von 40 % ausgelegt. Die Produktionslinie verwendet einen Trommelgranulator als Kerngranulierungseinheit, ergänzt durch komplette Ausrüstung zum Dosieren, Zerkleinern, Mischen, Beschichten, Trocknen, Kühlen, Sieben, Rückmaterialverarbeitung, Verpacken und Palettieren, wodurch eine kontinuierliche, effiziente und stabile automatisierte Produktionslinie entsteht. Die gesamte Produktionslinie folgt einer umweltfreundlichen, umweltfreundlichen, energiesparenden und verbrauchsreduzierenden Designphilosophie. Während die Produktqualität gewährleistet wird, minimiert es den Energieverbrauch und die Umweltverschmutzung, wodurch es in großem Umfang für große Düngemittelproduktionsunternehmen anwendbar ist und eine starke materielle Unterstützung für die Modernisierung der Landwirtschaft bietet.

Detaillierte Einführung der Kernausrüstung

Trommelgranulator (Granulierungshaupteinheit)

Der Trommelgranulator ist die Kernausrüstung dieser Produktionslinie zur Granulierung von Mehrnährstoffdüngern und sorgt dafür, dass gleichmäßig gemischte Materialien in granulare Produkte umgewandelt werden, die den Anforderungen entsprechen. Die Trommel dieses Trommelgranulators besteht aus hochwertigem Edelstahl und verfügt über eine hervorragende Korrosions- und Verschleißfestigkeit sowie eine lange Lebensdauer. Die Rotationsgeschwindigkeit und der Neigungswinkel der Trommel können je nach Materialeigenschaften und Partikelgröße angepasst werden, um Granulationseffekt und Partikelqualität sicherzustellen. Während des Granulationsprozesses taumeln und agglomerieren die gemischten Materialien kontinuierlich in der Trommel und bilden nach und nach Partikel mit einem Durchmesser von 2–4 mm, wodurch eine Partikelbildungsrate von über 90 % erreicht wird. Gleichzeitig ist der Trommelgranulator auch mit einer Sprühvorrichtung ausgestattet, die je nach Bedarf entsprechende Mengen Wasser oder Bindemittel in die Trommel sprühen kann, um die Festigkeit und Stabilität der Partikel weiter zu verbessern.

Beschichtungsmaschine und Flüssigbeschichtungstank

Die Beschichtungsmaschine und der Beschichtungsflüssigkeitstank arbeiten zusammen, um Mehrnährstoffdüngerkörnchen nach der Granulierung zu beschichten und so deren Widerstandsfähigkeit gegen Feuchtigkeitsaufnahme, Zusammenbacken und Lagerstabilität zu verbessern. Auch Spurenelemente oder Pestizide können während des Beschichtungsprozesses zugesetzt werden, was ihn multifunktional macht. Die Beschichtungsmaschine verwendet eine Trommelstruktur; Während sich die Trommel dreht, taumeln die Granulatkörner kontinuierlich, und die Beschichtungsflüssigkeit wird durch eine spezielle Sprühvorrichtung gleichmäßig auf die Granulatoberfläche gesprüht, wodurch eine gleichmäßige Beschichtung entsteht. Der Beschichtungsflüssigkeitstank dient zur Lagerung und Zubereitung der Beschichtungsflüssigkeit und ist mit einer Rührvorrichtung ausgestattet, um die Gleichmäßigkeit der Beschichtungsflüssigkeitszusammensetzung sicherzustellen. Die Beschichtungsmaschine erreicht eine Beschichtungsgleichmäßigkeit von über 98 %, und das beschichtete Granulat neigt weniger zur Feuchtigkeitsaufnahme und zum Zusammenbacken während der Lagerung, wodurch die Haltbarkeit des Produkts effektiv verlängert wird.

Trockner

Der Trockner wird zum Trocknen von Mehrnährstoffdüngergranulaten mit hohem Feuchtigkeitsgehalt nach der Granulierung verwendet, wodurch der Feuchtigkeitsgehalt reduziert wird, um die Produktqualitätsstandards zu erfüllen (typischerweise ≤2 %). In dieser Produktionslinie kommt ein Rotationstrockner zum Einsatz, der Heißluft als Trocknungsmedium nutzt und durch Wärmeaustausch die Feuchtigkeit aus dem Granulat verdampft. Die Trommel des Trockners besteht aus hochwertigem Stahlblech mit Hebeplatten an der Innenwand, um das Granulat kontinuierlich anzuheben und fallen zu lassen, wodurch die Kontaktfläche zwischen dem Granulat und der Heißluft vergrößert und die Trocknungseffizienz verbessert wird. Als Wärmequelle für den Trockner kann je nach Situation zwischen kohlebefeuerten Heißluftöfen, gasbefeuerten Heißluftöfen oder Biomasse-Heißluftöfen gewählt werden, um eine stabile Erwärmung und einen hohen thermischen Wirkungsgrad zu gewährleisten. Die Ausrüstung ist außerdem mit einem Temperaturkontrollsystem ausgestattet, das die Trocknungstemperatur in Echtzeit überwacht, um einen stabilen Trocknungsprozess zu gewährleisten und eine Verschlechterung des Granulats aufgrund zu hoher Temperaturen zu verhindern.

Kühlmaschine

Der Kühler wird verwendet, um Mehrnährstoffdüngergranulate abzukühlen, die auf eine hohe Temperatur (typischerweise 80-100℃) getrocknet wurden, wodurch ihre Temperatur auf nahezu Raumtemperatur (≤40℃) gesenkt wird, um nachfolgende Sieb- und Verpackungsprozesse zu erleichtern. In der Produktionslinie kommt ein Rotationskühler zum Einsatz, der im Aufbau einem Rotationstrockner ähnelt, jedoch das entgegengesetzte Funktionsprinzip aufweist. Es nutzt kalte Luft als Kühlmedium und entzieht dem Granulat durch Wärmeaustausch Wärme. Der Kühler verfügt über eine hohe Kühleffizienz und kühlt das Granulat bei gleichmäßiger Kühlung in kurzer Zeit auf die erforderliche Temperatur ab, wodurch eine lokale Überhitzung oder Unterhitzung verhindert wird. Das abgekühlte Granulat ist härter, weniger bruchanfällig und sichert effektiv die Produktqualität.

Siebmaschine

Mit der Siebmaschine werden die abgekühlten Mehrnährstoffdüngerkörnchen klassifiziert und gesiebt, wobei Körnchen mit einer qualifizierten Partikelgröße (2–4 mm) als Endprodukt ausgewählt werden und zu große Körnchen (größer als 4 mm) und zu kleine Pulver (weniger als 2 mm) für die weitere Verarbeitung getrennt werden. Diese Produktionslinie verwendet ein Vibrationssieb, das die Vorteile einer hohen Siebeffizienz, einer genauen Sortierung und eines geringen Geräuschpegels bietet. Das Sieb ist mit mehreren Siebschichten ausgestattet, was eine mehrstufige Siebung des Granulats gleichzeitig ermöglicht. Qualifiziertes Granulat passiert die Siebe und gelangt in das Fördersystem für das fertige Produkt. Partikel mit einer zu großen Partikelgröße werden zur weiteren Zerkleinerung zu einem Rücklaufbrecher befördert, während Pulver mit einer zu kleinen Partikelgröße zum Mischer zurückgeführt werden, um erneut am Mischen und Granulieren teilzunehmen, wodurch das Recycling von Materialien realisiert, die Rohstoffausnutzung verbessert und die Produktionskosten gesenkt werden.

Rücklaufmaterialbrecher

Der Rücklaufzerkleinerer wird hauptsächlich dazu verwendet, übermäßig große Mehrnährstoffdüngerkörner, die von der Siebmaschine abgetrennt wurden, erneut zu zerkleinern, sodass sie für die erneute Mischung und Granulierung geeignet sind. Dieser Brecher für Rücklaufmaterial verwendet den gleichen Hammermühlentyp wie der Brecher für Rohmaterial, seine Brechparameter können jedoch entsprechend den Eigenschaften des Rücklaufmaterials angepasst werden, um eine Brechwirkung sicherzustellen. Die Verarbeitungskapazität des Rücklaufmaterialbrechers entspricht der Gesamtkapazität der Produktionslinie und kann das durch Sieben anfallende Rücklaufmaterial umgehend verarbeiten, wodurch ein kontinuierlicher und stabiler Betrieb der Produktionslinie gewährleistet wird.

Verpackungsmaschinen und Roboterpalettierer

1.Verpackungsmaschine: Die Verpackungsmaschine wird zum automatischen Verpacken von qualifizierten Mehrnährstoffdüngerkörnern nach festgelegten Gewichten (z. B. 25 kg/Beutel, 50 kg/Beutel usw.) verwendet und erleichtert so die Lagerung, den Transport und den Verkauf der Produkte. Diese Produktionslinie verwendet eine automatische quantitative Verpackungsmaschine, die die Vorteile einer genauen Messung, einer schnellen Verpackungsgeschwindigkeit und eines hohen Automatisierungsgrads bietet. Die Verpackungsmaschine realisiert die automatische Messung, Befüllung und Versiegelung von Materialien durch Sensoren und Steuerungssysteme. Die Messgenauigkeit kann ±0,2 % erreichen und die Verpackungsgeschwindigkeit kann 60–80 Beutel/Stunde erreichen. Verpackungsmaterialien können aus gewebten Kunststoffbeuteln, Papiertüten oder Verbundbeuteln ausgewählt werden, um den Verpackungsanforderungen verschiedener Kunden gerecht zu werden.

2.Roboterpalettierer: Roboterpalettierer werden verwendet, um verpackte Mehrnährstoffdüngerbeutel nach einem voreingestellten Stapelmuster automatisch auf Paletten zu stapeln und so eine automatisierte Stapelung der fertigen Produkte zu erreichen. Dieser Roboterpalettierer verfügt über eine Roboterstruktur mit mehreren Gelenken und bietet flexible Bewegungen, genaue Positionierung und hohe Stapeleffizienz. Der Roboter kann die Stapelmethode und das Stapelmuster automatisch entsprechend den Spezifikationen der fertigen Beutel und der Größe der Palette anpassen und so eine Stapelgenauigkeit von ±5 mm und eine Stapelgeschwindigkeit von 100–120 Beuteln/Stunde erreichen. Der Einsatz von Roboterpalettierern verbessert nicht nur die Effizienz beim Stapeln und verringert den manuellen Arbeitsaufwand, sondern gewährleistet auch die Stabilität und Sauberkeit des Stapelns und erleichtert so die anschließende Lagerung und den Transport.

Förderer und Silos

1.Förderer: Förderer sind entscheidende Verbindungen zwischen verschiedenen Geräten in der Produktionslinie. Sie sind für den Transport von Materialien zwischen Prozessen und die Sicherstellung eines kontinuierlichen Betriebs verantwortlich. Abhängig von den unterschiedlichen Förderszenarien und Materialeigenschaften ist diese Produktionslinie mit verschiedenen Arten von Förderern wie Bandförderern, Schneckenförderern und Becherwerken ausgestattet.

◦Bandfördererwerden hauptsächlich für die horizontale oder geneigte Förderung von körnigen oder pulverförmigen Materialien verwendet, beispielsweise von Rohstoffen aus Rohstoffsilos zu Brechern und von Fertigprodukten von Verpackungsmaschinen zu Roboterpalettierern. Bandförderer bieten Vorteile wie große Förderkapazität, lange Förderstrecke, stabilen Betrieb und geringe Geräuschentwicklung. Die Riemen bestehen aus hochfestem Gummi und haben eine lange Lebensdauer.

◦Schneckenfördererwerden hauptsächlich zum Fördern von pulverförmigen oder kleinkörnigen Materialien verwendet, beispielsweise von Materialien, die von einem Rücklaufbrecher zerkleinert und in einen Mischer zurückgeführt werden. Schneckenförderer haben eine kompakte Struktur, einen geringen Platzbedarf und eine gute Dichtungsleistung, wodurch Materialaustritt und Staubverschmutzung wirksam verhindert werden.

◦Becherwerkewerden hauptsächlich für den vertikalen Transport von körnigen Materialien verwendet, z. B. Mischmaterialien von Mischern zu Drehtrommelgranulatoren und getrocknetes Granulat von Trocknern zu Kühlern. Becherwerke bieten Vorteile wie eine hohe Hubhöhe, eine große Förderkapazität und einen zuverlässigen Betrieb. Die Schaufeln bestehen aus verschleißfesten Materialien und gewährleisten so eine lange Lebensdauer.

Materialsilos: Materialsilos dienen der Lagerung von Rohstoffen, Zwischenprodukten und Fertigprodukten, die für jede Stufe der Produktionslinie benötigt werden, und gewährleisten so eine kontinuierliche und stabile Materialversorgung und -lagerung. Diese Produktionslinie ist mit mehreren Silos unterschiedlicher Art und Spezifikation ausgestattet, wie z. B. Rohstoffsilos, Mischmaterialsilos und Fertigproduktsilos. Alle Silos bestehen aus geschweißten Stahlkonstruktionen mit glatten Innenwänden, die Materialansammlungen verhindern und den Materialfluss und die Entladung erleichtern. Jedes Silo ist oben mit einer Staubschutzabdeckung und unten mit einer Entladevorrichtung (z. B. einer Zellenradschleuse oder einem elektrischen Tor) ausgestattet, sodass die Entlademenge und -geschwindigkeit entsprechend den Produktionsanforderungen gesteuert werden kann. Darüber hinaus ist jedes Silo mit einer Füllstandsanzeige ausgestattet, um den Lagerbestand in Echtzeit zu überwachen und so die Produktionsplanung und Rohstoffbeschaffung zu erleichtern.

 Technische Vorteile der Produktionslinie

1.Hoher Automatisierungsgrad: Die Produktionslinie verfügt über ein SPS-Steuerungssystem, das den gesamten automatisierten Prozessablauf von der Rohstoffdosierung, Zerkleinerung, Mischung, Granulierung, Trocknung, Kühlung, Siebung, Beschichtung, Verpackung bis hin zur Palettierung realisiert, wodurch manuelle Eingriffe reduziert und die Produktionseffizienz und Produktqualitätsstabilität verbessert werden.

2. Hochwertige Produkte: Durch ein präzises Dosiersystem, effiziente Mischgeräte, fortschrittliche Rotationstrommel-Granulationstechnologie und perfekte Sieb- und Beschichtungsprozesse stellen wir sicher, dass die produzierten Mehrnährstoffdüngergranulate gleichmäßige Nährstoffe, eine moderate Partikelgröße, eine hohe Festigkeit, eine gute Beständigkeit gegen Feuchtigkeitsaufnahme und Zusammenbacken aufweisen und den Bedarf der landwirtschaftlichen Produktion an hochwertigen Mehrnährstoffdüngern erfüllen.

3.Geringer Energieverbrauch: Alle für die Produktionslinie ausgewählten Geräte sind energiesparend konzipiert. Beispielsweise verfügen die hocheffizienten Trockner und Kühler über eine optimierte Wärmeaustauschstruktur, die den thermischen Wirkungsgrad verbessert und den Energieverbrauch senkt. Gleichzeitig verbessert das Recycling von Materialien (z. B. die Rückführung von Materialien zur Zerkleinerung und Neugranulierung sowie die Rückführung von Siebpulver in die Mischung) die Ausnutzungsrate der Rohstoffe und reduziert den Abfall.

4. Hervorragende Umweltleistung: Die Produktionslinie ist auf jeder stauberzeugenden Stufe (z. B. Brecher, Mischer, Siebmaschine usw.) mit Dichtungsgeräten und Staubentfernungsgeräten ausgestattet, die das Entweichen von Staub effektiv kontrollieren. Während des Trocknungsprozesses wird ein hocheffizientes Abgasbehandlungsgerät eingesetzt, um den Ausstoß schädlicher Gase zu reduzieren, nationale Umweltschutzstandards zu erfüllen und die Produktionsumgebung zu verbessern.

Hohe Flexibilität: Die Ausrüstungsparameter der Produktionslinie (wie Rotationsgeschwindigkeit und Neigungswinkel des Trommelgranulators, Temperatur des Trockners und Verpackungsgewicht der Verpackungsmaschine) können flexibel an unterschiedliche Rohstoffeigenschaften und Produktanforderungen angepasst werden, sodass Mehrnährstoffdüngerprodukte mit unterschiedlichen Spezifikationen und Nährstoffgehalten hergestellt werden können, um den Bedürfnissen verschiedener Kunden gerecht zu werden.

Support und Dienstleistungen

Bei Tianci Heavy Industry Machinery sind wir bestrebt, umfassenden Support und Service zu bieten, um sicherzustellen, dass jeder Kunde mit unserer Ausrüstung die besten Ergebnisse erzielt. Von der Projektplanung bis zur After-Sales-Wartung bietet unser Team in jeder Phase professionelle Unterstützung.

1. Beratung vor dem Verkauf
Wir helfen Kunden bei der Auswahl der am besten geeigneten Maschinen entsprechend ihren Materialien, Kapazitäten und Produktionsanforderungen. Zur Erfüllung spezifischer Projektanforderungen stehen maßgeschneiderte Design- und technische Lösungen zur Verfügung.

2. Installation und Schulung
Unsere erfahrenen Ingenieure können die Installation vor Ort oder online durchführen. Darüber hinaus stellen wir ausführliche Bedienungsanleitungen und Schulungen zur Verfügung, um einen reibungslosen und effizienten Produktionsanlauf zu gewährleisten.

3. Kundendienst
Wir bieten langfristigen technischen Support, schnelle Ersatzteilversorgung und regelmäßige Wartungsberatung. Alle Probleme werden umgehend behoben, um Ausfallzeiten zu minimieren und einen stabilen Produktionsbetrieb aufrechtzuerhalten.

4. Globaler Support
Mit erfolgreichen Projekten in über 200 Ländern verstehen wir die Bedürfnisse verschiedener Märkte und bieten zuverlässigen Service, wo immer Sie sind.

Bei Tianci besteht unsere Mission nicht nur darin, qualitativ hochwertige Maschinen zu liefern, sondern auch durch Vertrauen, Professionalität und kontinuierliche Unterstützung dauerhafte Partnerschaften aufzubauen.

Häufig gestellte Fragen (FAQs) zum Trommelgranulator

Q:  Könnten Sie bitte den Stundenleistungsbereich Ihres Trommelgranulators angeben?

A:     Die Standardstundenleistung unseres Trommelgranulators liegt zwischen 1 und 300 Tonnen. Wenn Sie höhere Produktionsanforderungen haben (z. B. über 25 Tonnen pro Stunde), können wir eine maßgeschneiderte Lösung basierend auf Ihren spezifischen Produktionsanforderungen erstellen.

Q: WIE FUNKTIONIERT EIN ROTATIONSTROMMELGRANULATOR?

A:     Bei einem Trommelgranulator wird das Material in Gegenwart eines flüssigen Bindemittels umgewälzt, um die Granulatbildung und das Granulatwachstum zu fördern. Aufgabematerial und Bindemittel werden ständig durch die rotierende Trommel gefördert. Der Rollvorgang führt in Kombination mit der Klebrigkeit des Bindemittels dazu, dass sich Feinstoffe zu Partikeln ansammeln. Diese Partikel nehmen weiterhin zusätzliche Feinstoffe und Bindemittel auf, während sie im Bett herumwirbeln, was dazu führt, dass sie sich verdichten und zusätzliche Schichten aufnehmen, ein Phänomen, das als Koaleszenz bekannt ist. In die Einheit können Taumelflügel eingebaut werden, um die Bewegung des Materialbetts zu erhöhen.

Bei dieser Art der Agglomeratbildung handelt es sich um eine Art Rühragglomeration, die auch als Nassgranulierung, Ballenbildung oder Pelletierung bezeichnet wird.

Q: WELCHE ARTEN VON MATERIALIEN KANN EIN ROTATIONSTROMMELGRANULATOR VERARBEITEN?

A:     Grundsätzlich können Trommelgranulatoren jedes Schüttgut in Form eines trockenen, feinen Pulvers verarbeiten. Diese Flexibilität eignet sich gut für eine Vielzahl von Branchen, in denen Materialien verarbeitet werden, die von Spezialchemikalien und Düngemitteln bis hin zu Mineralien und Erzen und allem dazwischen reichen.

In manchen Fällen muss das Ausgangsmaterial möglicherweise durch Zerkleinern, Mahlen oder Trocknen vorbehandelt werden, damit es als Ausgangsmaterial für den Granulator geeignet ist und dem Endprodukt die gewünschten Eigenschaften verleiht.

Q: WAS IST DER VORTEIL EINES ROTATIONSTROMMELGRANULATORS GEGENÜBER EINEM SCHEIBENPELLETIZER?

A:     Bei der Wahl zwischen einem Trommelgranulator und einem Scheibengranulator wird häufig die Trommel gewählt, da diese einen höheren Durchsatz bietet als der Scheibengranulator. Die Drehtrommel hat außerdem den Vorteil, dass es sich um ein „geschlossenes“ System handelt, was bedeutet, dass die Granulierung in einer geschlossenen Umgebung stattfindet, sodass flüchtiges Material begrenzt ist.

Welche Kapazitäten kann eine Granulattrommel aufnehmen?

A:     Granulationstrommeln können an nahezu jede Größe angepasst werden und Kapazitäten von 500 lb/h bis 3500 TPH+ aufnehmen.

SIND TROMMELGRANULATOREN CHARGEN- ODER KONTINUIERLICH?

A:     Rotationstrommelgranulatoren werden typischerweise im kontinuierlichen Betrieb eingesetzt, in manchen Forschungs- und Entwicklungsumgebungen, beispielsweise im TIANCI Innovation Center, können sie jedoch auch als Batch-Gerät fungieren.

Q: Wie groß ist die Verweilzeit eines Rotationstrommelgranulators?

A:     Die Verweilzeit ist ein Prozessparameter, der zur Steuerung der Eigenschaften und Qualität des aus der Trommel austretenden Materials verwendet wird und daher je nach Prozess und Produktzielen erheblich variieren kann. Im Allgemeinen kann die Verweilzeit in einem Granulator zwischen 30 Sekunden und 60 Minuten liegen.

Q: WAS SIND DIE TYPISCHEN VERSCHLEISSTEILE?

A:     Rotationstrommelgranulatoren sind im Allgemeinen wartungsarm, einige Teile können jedoch abhängig von den Betriebsbedingungen verschleißen, insbesondere wenn die Trommel nicht richtig ausgerichtet ist. Zu den häufigsten Verschleißteilen für einen Trommelgranulator gehören in der Regel die Auskleidung (sofern zutreffend), die Taumelflügel (sofern zutreffend) sowie möglicherweise Drehzapfenräder, Reifen und Druckrollen.

Die Ausrichtung der Drehtrommel ist ein wichtiger Aspekt der Trommelwartung, um den Verschleiß der Reifen und Zapfenräder zu verhindern. Wenn eine Trommel aus der Ausrichtung gerät, werden alle Komponenten zusätzlich belastet, was zu übermäßigem Verschleiß führt.

Q: MUSS DAS PRODUKT, DAS DEN GRANULATOR VERLÄSST, TROCKNEN?

A:     Da der Granulierungsprozess auf einem flüssigen Bindemittel zur Bildung und Schichtung von Granulat beruht, ist das aus dem Granulator austretende Produkt nass und muss getrocknet werden, es sei denn, es wird direkt einem nachgeschalteten Prozess zugeführt, der keine Trocknung erfordert (z. B. beim Ballen von Eisenerz, bei dem die Pellets in einen Rostofen gelangen).

Die Trocknung erfolgt typischerweise in einem Rotationstrockner, der das Granulat durch die Taumelwirkung, die beim Drehen der Trommel entsteht, weiter rundet und „poliert“.

Q: Woher weiß ich, ob ein Rotationstrommelgranulator für meine Anwendung geeignet ist?

A:     Ob ein Trommelgranulator für ein bestimmtes Projekt geeignet ist oder nicht, hängt von spezifischen Prozess- und Produktzielen ab, wie z. B. Kapazität, Grad der Kontrolle über Partikeleigenschaften, Produktparameter und mehr.

Wenn nicht klar ist, ob ein Trommelgranulator die Projektziele erreichen kann, können im TIANCI Innovation Center Tests durchgeführt werden, um den Prozess zu bewerten und die am besten geeignete Gerätekonfiguration zu ermitteln.

Q: IST SONSTIGE AUSRÜSTUNG ZUR UNTERSTÜTZUNG EINES DREHTROMMELGRANULATORS ERFORDERLICH?

A:     Trommelgranulatoren benötigen ein Zufuhr- und Abfuhrsystem, um Material in die Trommel hinein und aus dieser heraus zu befördern. Sie erfordern in der Regel auch Siebe und einen Recyclingkreislauf, um Ober- und Unterteile zurückzugewinnen und sie wieder dem Prozess zuzuführen

Auf Trommelgranulatoren folgt typischerweise auch ein Rotationstrockner und in einigen Fällen kann ein Mischer vorgeschaltet sein, um der Einheit ein homogenes Ausgangsmaterial zuzuführen.

Q: Wie sieht der Designprozess aus?

A:     Die Konstruktion eines Rotationstrommelgranulators beginnt in der Regel mit Tests, um die Machbarkeit der Granulierung des gewünschten Materials zu beurteilen und wichtige Prozessdaten wie Füllungsgrad, Verweilzeit, Trommelgeschwindigkeit und -neigung, Sprühsystemdesign und mehr zu erfassen.

Sobald die Daten gesammelt wurden, arbeiten die Ingenieure daran, die Trommel zu dimensionieren und alle notwendigen Funktionen oder Modifikationen zu integrieren, die erforderlich sind, um das gewünschte Produkt mit der vorgesehenen Kapazität herzustellen.

Q: WELCHE DATEN SIND FÜR DIE KONSTRUKTION EINES ROTATIONSTROMMELGRANULATORS BENÖTIGT?

A:     Zur Konstruktion des Granulators sind verschiedene Datenpunkte erforderlich. Neben einer Prozessbeschreibung werden typischerweise folgende Daten benötigt:

Warum uns wählen?

Support und Dienstleistungen:

Wir sind bestrebt, unseren Kunden umfassenden Support und zuverlässige Dienstleistungen zu bieten. Unser Unternehmen bietet kostenlose, auf Ihre Bedürfnisse zugeschnittene Prozesskonstruktionszeichnungen sowie kostenlose Testtests an, um eine optimale Maschinenleistung sicherzustellen. Auf jede Maschine gewähren wir eine einjährige Garantie für einen sorgenfreien Betrieb. Darüber hinaus bieten wir kostenlose Installations- und professionelle Schulungsdienste an, die Ihrem Team helfen, die Ausrüstung schnell zu beherrschen und eine effiziente Produktion zu erreichen.